日本AGC為了實現以燃燒時不排放二氧化碳的氨作為燃料的玻璃制造的實用化，計劃在6月推進驗證試驗。將在觀望日本政府的支援制度的同時，在2026年以后在局部推進實用化。包括玻璃在內的陶瓷業(yè)和土石產品制造業(yè)的二氧化碳排放量在日本國內各個產業(yè)中排在第4位。著眼于減少制造時二氧化碳排放的氨供應鏈的完善，AGC將加快確立相關技術。

AGC將在橫濱技術中心利用實際的生產線來進行氨的燃燒試驗。在技術中心用地內設置了儲存罐。該公司與日本工業(yè)燃氣巨頭大陽日酸共同開發(fā)燃燒器。將研究能在抑制用氨作燃料時產生的氮氧化物的同時迅速提高玻璃熔煉爐的溫度、高效熔化原料的方式。

AGC將啟動利用氨熔化玻璃原料的實證（圖片由該公司提供）

(資料圖片僅供參考)

玻璃需要利用耐火磚熔煉爐將硅砂等原料加熱至1400~1600攝氏度后熔化。之后緩慢冷卻，形成板狀。熔化需要燃燒重油和天然氣，因此會排放二氧化碳，從一般的平板玻璃制造來看，每噸玻璃排放約0.5~1噸二氧化碳。將利用氨代替這些燃料的一部分。

日本產業(yè)技術綜合研究所和日本東北大學也將參與實證，試驗作為日本新能源產業(yè)技術綜合開發(fā)機構（NEDO）的委托項目而實施。不僅是玻璃，還將為了能廣泛應用于工業(yè)爐而驗證相關課題。力爭在2026年3月之前，確立更加大型的1兆瓦級的氨燃燒器等的技術。預計NEDO的驗證試驗的預算為5年約20億日元。

AGC將在考慮實驗結果和采購成本的基礎上，討論如何使用氨。如果把全部化石燃料改為氨，制造時的二氧化碳排放量可減少7~8成。該公司社長平井良典表示，“應如何巧妙使用不排放二氧化碳的氣體？還將推進CCUS（二氧化碳捕集、利用及封存）的研究開發(fā)”。

AGC的工廠內

日本資源能源廳等的估算顯示，如果使源自天然氣的氨100％燃燒，發(fā)電成本為每千瓦時23.5日元（截至2018年），是煤炭火力的2倍以上。源自化石燃料的氨在制造時排放二氧化碳，要實現凈零排放，需要捕集與封存等措施。有調查表示，將來利用可再生能源來制造等的“綠氨”等變得必要，但制造費達到源自化石燃料的氨的數倍。

其他企業(yè)也尋求改變燃料和原料。日本板硝子將為轉向可抑制二氧化碳排放的原料而展開實證。將驗證能否利用被稱為“干石灰”的原料，替代用于提高玻璃產品質量的原料“白云石（dolomite）”。白云石在高溫下熔化時會產生大量二氧化碳。而“干石灰”可減少制造時的二氧化碳，并且熔化原材料所需的燃燒能源較少。

板硝子在世界上首次成功將與氨同樣作為新一代燃料而受到關注的氫用于玻璃制造。不過，該公司認為僅憑這一點難以推動去碳化，還將推進廣泛技術的開發(fā)。

在全球去碳化的潮流下，大型車企在整個供應鏈要求推進二氧化碳減排的趨勢加強，例如德國大眾要求零部件廠商針對部分純電動汽車（EV）在制造時實現凈零排放。

在2020年度日本工業(yè)部門的源自能源的二氧化碳排放量（3億5600萬噸）中，陶瓷業(yè)和土石產品制造業(yè)的排放量為2810萬噸，占8％，僅次于鋼鐵、化工和機械，排在第4位。

日本國內的氨和氫供應量目前不夠充分。在持續(xù)探索如何在整個供應鏈實現玻璃制造的去碳化的背景下，需要加快確立新技術和削減成本，尋求最優(yōu)解。

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